改善後

• 納品業者が当社所定場所から台車を持ち出す
• 所定の台車に梱包箱を入れて所定の場所へ戻す

改善後

• 梱包箱を整理・整頓した
• 置き方は梱包箱ストアと称し、状況を見える化した

改善後

• 当日の出荷を収集便に併せて午前、午後に区分けした
• 集荷便の運転手が集荷し易い様に管理板を設置した

改善後

• プラ箱をやめ、部品ごとに厚紙で箱を作成した
• すぐに部品種類と在庫数が把握出来、省スペース化

改善後

• 使用頻度の高い部品から作業場内に置いた
• 省スペース化の為、部品保管方法と棚を小さくした

改善後

• 部品ごとに雨どいを設置し、箱からバラ置きに変えた
• 必要な分だけ雨どいから作業場へ持っていく

改善後

• インパクトドライバーを使用へ変更した。
  →ネジ締め時間削減
• インパクトドライバーを上から垂らした。
  →作業動作時間削減
• １台組立時間：約１３分

改善後

• 台車の板に業者毎に仕切りを設けた。
• 台車に乗らない物量の業者は専用棚を設けた。
  →作業動作時間削減
• 部品棚へ移動する際に、業者分けが不要になった。

改善後

• 受注状況の可視化は維持し、カレンダー方式に変更した。
• 組立作業者は、業務負荷を把握可能になった。
• 管理板は、目的に応じて変化していく事を学んだ。

改善後

• セットで使用する部品毎に同色シールを追加した。
• 色シールで判別し、誰でもスムーズに作業が出来るようになった。

改善後

• 工程間の運搬は台車で行うようにし、リフトのムダ廃除
• 必要な分だけ、小箱に入れて引取り易いようにした

改善後

• 週単位で必要な分だけ入荷してもらった
• 入荷分は当週分のみ加工曜日毎に分けて置いた

改善後

• 台車を使用して運搬するようにした
• 台車には引き出し式棚にし使い易い様し棚部は必要に応じて乗せ換え可能にした

改善後

• チャック部分を樹脂にし、傷が付かない様にした

改善後

• 管理板にて人・物・設備の動きを分かるようにした。
• 同時に作業者を把握しやすいように色分けをした。

改善後

• 刃物の縦置き専用台車を作成した
• 縦置きにより省スペースと刃物の品質安定確保。

改善後

• 加工作業者が加工前に簡易洗浄できる設備にした。
• 加工設備前の為、洗浄前台車までの運搬削減。
• 加工後に洗浄するので停滞も削減。

改善後

• 加工職場に共用の廃棄場を設け、材質毎に分別を行った。
• 加工職場内で発生するムダが一目で分かるようになった。
• まとめた効果で廃棄物保管に要したスペースが少なくなった。

改善後

• 作業者の嗜好に合う専用棚を自作し、置き場所を定め管理。
• 何がどれだけあるか可視化し、過剰購入を抑制。

改善後

• 水銀灯４３基を全数LED器具に入換え。
• 全ての場所で照度アップと、格差なくし明るく作業し易い職場に。

改善後

• 作業者が見れる場所に受注管理板を設置した
• 出荷時期を月次かつ10日毎に区分けした

改善後

• 発注者と作業者が見える場所に管理板を設置した
• 作業者が在庫使用毎に使用数を記入する

改善後

• 工場出入口に管理板を設置した
• 責任者が中心となり、納期確認し管理板へ回答納期記入

改善後

• 汎用用紙で加工管理板へ貼付け可能な形式に変更した
• 1枚で部品把握出来る様、在庫・平均出庫・次工程等も明記

改善後

• 使用カタログ、ファイル等を使用頻度別にＡＢＣ分析した
• 使用頻度毎に棚の段を区分して並べた
• ルール明示し、探すムダと閲覧時の動作のムダを廃除

改善後

• 各自の業務内容を一覧表にまとめた
• 重複業務や業務負荷が把握可能になった
• 今後は業務負荷の平準化と活人を目指す

改善後

• 部品毎に過去実績から発注点と発注数を定めた。
• 買い物した際に、発注点になったら発注時期と分かる。
• 発注点と発注数は定期的に見直し必要であり、今後が肝要。

改善後

• オフコンからパソコンに切替え、マウス活用等でき操作性向上。
• システムを専用から既製品に置換え、汎用性を確保。

改善後

• 当社製品の歴史が分かるように展示し、スペース有効活用。
• 来客いただいた方に当社を知っていただき、ファン獲得。

改善後

• 重量物あり、ハンドリフト作業を前提にレイアウト変更した。
• 共通部材置き場を設置し、部品管理表も運用し可視化した。